Benang sulaman nilon adalah bahan utama dalam sulaman, pakaian, dan hiasan rumah. Ketepatan proses pengeluarannya secara langsung mempengaruhi warna, kekuatan, dan ketahanan produk siap. Daripada pemilihan bahan mentah kepada pembungkusan produk siap, penghasilan benang sulaman nilon memerlukan pelbagai proses yang ketat, menyepadukan keperluan teras sains bahan polimer dan teknologi kejuruteraan tekstil. Yang berikut secara sistematik menerangkan proses pengeluaran tipikalnya.
Prarawatan Bahan Mentah: Pemilihan dan Pengeringan Cip-Nilon Ketulenan Tinggi
Bahan mentah asas untuk benang sulaman nilon ialah cip-nilon 6 atau nilon 66 dengan kelikatan tinggi (mengambil kira lebih daripada 90% daripada jisim produk siap). Berat molekulnya perlu dikawal dalam lingkungan 18,000-25,000 untuk memastikan kebolehputaran dan keseragaman pencelupan berikutnya. Sebelum pengeluaran, bahan mentah mesti menjalani prarawatan dua kali: pertama, kekotoran (seperti zarah logam dan gel yang tidak cair) dikeluarkan oleh skrin bergetar dan pemisah magnetik; kemudian, ia dikeringkan dalam pengering dram vakum pada suhu 105-120 darjah selama 8-12 jam, dengan ketat mengawal kandungan lembapan hingga di bawah 50ppm-satu langkah penting untuk mengelakkan hidrolisis dan pecah rantai semasa putaran cair.
Putaran Lebur: Pembentukan Gentian di bawah Suhu dan Tekanan Tinggi
Cip nilon kering dipanaskan kepada 260-280 darjah (Nylon 6) atau 275-295 darjah (Nylon 66) menggunakan penyemperit skru, mencairkan ke dalam cair kelikatan yang sesuai (indeks kelikatan dikawal antara 2.8 dan 3.5) di bawah tindakan skru. Leburan kemudiannya dialirkan dengan tepat melalui pam pemeteran, ditapis (saiz liang Kurang daripada atau sama dengan 5μm) untuk membuang sisa kekotoran, dan akhirnya tersemperit daripada spinneret (biasanya 32-48 lubang, saiz liang 0.2-0.3mm) untuk membentuk gentian yang baru lahir. Pada peringkat ini, kawalan tepat suhu cair, kelajuan penyemperitan, dan halaju udara penyejukan (15-25m/s) diperlukan untuk memastikan sisihan diameter gentian Kurang daripada atau sama dengan ±3μm, menyediakan struktur awal yang seragam untuk regangan seterusnya.
Lukisan dan Orientasi: Pengukuhan Arah Rantaian Molekul
Rantaian molekul gentian yang baru lahir berada dalam keadaan bergelung yang tidak teratur, dengan kekuatan hanya 30%-40% daripada produk akhir. Melalui proses penggubalan berbilang peringkat (biasanya termasuk penggubalan primer, penggubalan sekunder dan tetapan haba ketegangan), gentian diregangkan kepada 3-5 kali panjang asalnya menggunakan kesan sinergistik penggelek panas (80-130 darjah ) dan penggelek ketegangan. Semasa proses ini, rantaian molekul nilon sangat berorientasikan sepanjang paksi gentian, meningkatkan kehabluran daripada 15%-20% dalam keadaan awalnya kepada 35%-45%, menghasilkan kekuatan putus akhir 4.5-6.0 cN/dtex (2-3 kali ganda daripada benang jahit biasa), sambil mengekalkan pemanjangan yang sederhana-25.% daripada keperluan pemanjangan sulaman (18%).
Tetapan dan Penggulungan Haba: Kestabilan Dimensi dan Persediaan Penggulungan Semula
Gentian yang dirangka perlu menjalani proses tetapan haba (120-150 darjah , 20-30 saat). Proses ini menghapuskan tekanan dalaman melalui kelonggaran atau ketegangan, membetulkan struktur orientasi rantai molekul dan mengawal kadar pengecutan air mendidih kepada dalam lingkungan 5% (berbanding 15%-20% untuk gentian biasa yang tidak ditetapkan). Selepas disejukkan dengan udara, gentian berbentuk dililit sama rata pada kertas atau tiub plastik menggunakan mesin penggulungan berkelajuan tinggi (kelajuan linear 800-1200 m/min), membentuk kek benang tidak bertindih yang seragam, menyediakan unit bahan mentah piawai untuk pemprosesan seterusnya.
Pemprosesan-pasca: Meminyaki, Memusing dan Mewarna
1. Meminyaki: Ejen pelicin (seperti polieter-minyak silikon diubah suai, kandungan 0.8%-1.5%) disapu sama rata pada permukaan kek benang menggunakan penggelek minyak atau muncung, mengurangkan pekali geseran antara gentian (daripada 0.35 kepada di bawah 0.15), mengurangkan kepatahan benang dan sulaman semasa sulaman.
2. Memusing dan Melapik: Bergantung pada aplikasi (cth, sulaman rata, sulaman tuala), monofilamen boleh dipintal bersama pada kadar putar 200-800 lilitan/meter (biasanya 2 atau 4 helai) menggunakan mesin memusing, meningkatkan kekukuhan kesan sulaman tiga dimensi dan benang.
3. Pencelupan dan Penetapan: Untuk warna tertentu, stok sutera mesti menjalani prarawatan (penurunan → pengurangan alkali → pencucian) diikuti dengan pencelupan dalam-suhu tinggi, mesin pencelup bertekanan tinggi-menggunakan pewarna terdispersi atau pewarna asid (pH 4.5-6.0-1) pada 10.0-1 darjah. Ini diikuti dengan pembersihan pengurangan (menanggalkan lebihan pewarna) dan rawatan agen penetapan (meningkatkan ketahanan warna kepada gred 4-5). Akhir sekali, pelembut digunakan untuk meningkatkan rasa tangan.
Pemeriksaan Kualiti dan Pembungkusan: Tertutup-Kawalan Kualiti Gelung Sepanjang Proses
Benang sulaman nilon yang telah siap mesti lulus lebih daripada 10 ujian yang ketat: sisihan ketumpatan benang (±2%), kekuatan pecah ( Lebih daripada atau sama dengan 90% daripada nilai standard), perbezaan warna (ΔE Kurang daripada atau sama dengan 1.0), dan indeks kabur ( Kurang daripada atau sama dengan 3 benang/cm), dsb. Produk yang layak dan dipotong secara automatik adalah mengikut 5 (0) produk yang layak dan dipotong secara automatik meter/spool, 1000 meter/roll) dalam tiub kertas kalis{10}}lembapan atau filem plastik dan dilabelkan dengan nombor kelompok, nombor warna dan standard yang berkenaan (cth, FZ/T 63012-2019 "Benang Sulaman"). Akhirnya, ia disimpan dalam persekitaran dengan suhu 25 darjah ±5 darjah dan kelembapan Kurang daripada atau sama dengan 60% untuk memastikan prestasi stabil jangka panjang.
Secara ringkasnya, proses pengeluaran benang sulaman nilon ialah penyepaduan berbilang-dimensi sains bahan, pembuatan ketepatan dan kawalan kualiti. Daripada prarawatan peringkat-molekul bahan mentah kepada pengesahan kelunturan warna akhir, setiap proses memerlukan kawalan parameter yang tepat untuk akhirnya menghasilkan-benang berkualiti tinggi dengan kekuatan tinggi, ketahanan warna tinggi dan kebolehsuaian sulaman yang sangat baik, memenuhi keperluan ketat industri pakaian-tinggi, kraftangan dan industri jahitan.